机身框架：CNC 数控切割时需预留 2-3mm 加工余量，焊接后进行应力消除处理（高温回火 200℃/2 小时），避免后期变形导致水平度偏差；平面度检测需覆盖框架全部受力面，每 1m² 至少设置 3 个检测点，确保≤1mm/m 标准。

烘箱内胆：不锈钢折弯角度误差≤±0.5°，氩弧焊焊缝需连续无断点，焊接后用 X 光探伤检测（重点排查边角焊缝），防止高温高压下泄漏；内胆成型后进行水压测试（0.3MPa 保压 30 分钟），无渗水、变形方可进入下工序。

针 / 夹链条：精密锻造后需经淬火 + 回火处理（硬度 HRC45-50），节距加工采用专用工装夹具，确保 ±0.1mm 偏差；链条滚子与销轴装配间隙控制在 0.05-0.1mm，避免运行卡顿或过度磨损。

幅宽调整辊：精密磨削前需进行动平衡测试（转速 3000r/min，不平衡量≤5g・mm），表面粗糙度需通过 Ra≤0.8μm 检测，磨削后进行防锈处理（涂覆高温防锈油）。

切割 / 焊接：制定《关键工序工艺卡》，明确 CNC 切割速度（10-15mm/min）、焊接电流（120-150A）等参数，操作人员需持证上岗，每批次首件必检。

热处理：针 / 夹链条、幅宽调整辊等耐磨部件，需记录热处理温度曲线（升温速率、保温时间、冷却方式），建立可追溯档案，避免因热处理不当导致寿命缩短。

机身框架：优先选用 Q235B 钢板（厚度≥8mm），需提供材质证明书（含屈服强度、抗拉强度指标），禁止使用回收钢材或非标板材。

烘箱内胆：选用 304/316L 不锈钢（根据客户需求适配），厚度≥3mm，需符合 GB/T 3280-2015 标准，避免高温下氧化锈蚀；采购时需核查不锈钢成分（镍含量≥8%、铬含量≥18%），防止以次充好。

密封件：烘箱密封条需选用耐高温硅胶（耐温≥250℃），适配福建湿热气候，需通过老化测试（150℃/1000 小时无开裂、变形），避免冷凝水侵蚀导致密封失效。

电气元件：温控器、PLC 控制器等需选用与福建电网适配的型号（电压 220V/380V，频率 50Hz），支持高温环境下稳定运行（工作温度 - 10℃~60℃）；采购前需进行兼容性测试，确保与控制系统无缝对接。

专用部件：展边器、布边追踪器需根据福建常见面料（化纤、棉纺、鞋面革）的厚度、张力特性定制，辊筒表面硬度需适配面料类型（化纤面料适配 HRC30-35，皮革适配 HRC40-45），避免刮伤面料。

原材料：钢材、不锈钢板等需核查出厂合格证、检验报告，外观无锈蚀、变形、划痕；关键尺寸（厚度、宽度）抽检比例≥5%，不合格批次直接退货。

外购部件：温控器、变频器、循环风机等需提供 3C 认证证书，进行通电测试（连续运行 24 小时），检测功能稳定性与精度（温控器误差≤±0.5℃）；剔除无认证、参数不达标的部件。

首件检验：每批次关键部件（机身框架、烘箱内胆、链条）生产首件，需经技术部门、质检部门联合检测，确认符合图纸要求后方可批量生产。

巡检与抽检：加工过程中每 2 小时巡检一次，关键尺寸抽检比例≥30%，焊接部件 100% 进行无损探伤检测（焊缝合格率≥99.5%）；发现超差件立即标识隔离，分析原因并采取纠正措施。

机械部件：检测尺寸公差、表面质量、装配兼容性，如幅宽调整辊需与轴承座精准配合（间隙≤0.03mm），链条需能顺畅通过轨道弯道（无卡滞、异响）。

电气元件：老化测试后检测电气性能（绝缘电阻、通断性能），确保无短路、漏电风险；传感器需进行精度校准（温度传感器误差≤±0.3℃，速度传感器误差≤±0.1m/min）。

所有金属部件（除不锈钢外）需经除锈、磷化、静电喷涂三重处理，涂层厚度 60-80μm，盐雾测试≥48 小时无锈蚀；暴露在外的连接件（螺栓、螺母）需选用不锈钢材质或镀锌处理，防止福建梅雨季锈蚀卡死。

烘箱内胆抛光后需进行钝化处理，增强耐腐蚀性，避免高温高湿环境下产生氧化皮，影响面料定型质量。

热交换器部件加工需优化流道设计，确保热效率≥85%，减少能源损耗；加工时需控制流道间隙（≤0.5mm），避免热风泄漏导致能耗增加。

废气过滤装置的滤网框架需选用耐腐蚀材料，加工精度需保证滤网安装紧密（无缝隙），满足福建纺织行业环保排放标准（废气排放浓度≤10mg/m³）。

采用标准化工装夹具与模具，确保同批次部件尺寸一致性（误差≤±0.5mm），便于后期模块化组装；关键部件（如链条、幅宽调整辊）需进行编号管理，实现生产、检测、装配全流程追溯。

针对泉州、晋江等本地客户的定制化需求（如特殊幅宽、热源类型），需单独制定加工方案，预留适配接口，避免与标准件混淆流转。