一章 前期准备

1.1 原材料与零部件筛选

• 主体材质：机架、烘干舱外壳选用Q235B钢材或不锈钢（304/316材质，适配腐蚀性物料烘干场景），钢材需具备足够刚性和耐温性，抽样检测抗拉强度、屈服强度，不合格材料严禁入库；烘干舱内胆优先选用304不锈钢，确保耐高温、不易生锈、易清洁，符合食品级、纺织级卫生要求。

• 核心零部件：加热元件（电加热管、热风循环装置）选用符合国标标准的耐高温元件，确保加热均匀、能耗低、使用寿命长；温控系统（温度传感器、温控器）选用精度≤±1℃的优质产品，保障定型温度稳定；传动部件（电机、输送带、轴承）选用耐磨、静音型零部件，适配长时间连续运行需求；密封件选用耐高温、耐腐蚀硅胶密封垫，防止烘干过程中热量流失、物料泄漏。

• 辅料准备：准备防锈漆、耐高温涂料、绝缘材料、紧固螺栓等辅料，涂料需环保、耐温，绝缘材料需符合电气安全标准，螺栓需具备防松动、防锈功能，适配设备长期运行需求。

• 原材料预处理：钢材进行喷砂除锈处理（除锈等级≥Sa2.5级），去除表面锈蚀、氧化皮及油污，避免后期使用中生锈；不锈钢内胆进行抛光处理，确保表面光滑无毛刺，便于清洁和物料定型；零部件提前检查，去除表面污渍、毛刺，检测零部件尺寸精度，不合格零部件严禁投入生产。

1.2 设备与模具调试

• 模具与工装准备：根据定性烘干机的机型规格（如烘干舱尺寸、输送带宽度、定型机构参数），调试折弯模具、焊接工装，确保机架、烘干舱外壳的折弯角度、尺寸精度符合设计图纸要求；准备专用焊接工装，保障焊接部位牢固、平整，避免焊接变形。

• 生产设备调试：调试折弯机、剪板机、电焊机、抛光机、装配线等生产设备，设定合理参数（折弯角度误差≤±1°，剪板尺寸误差≤±0.5mm，焊接电流、电压适配钢材材质）；调试加热元件、温控系统，模拟运行测试，确保加热均匀、温控精准，温度波动控制在±1℃范围内；调试传动系统，确保输送带运行平稳、无卡顿，电机转速符合设计要求。

• 设计图纸确认：再次核对定性烘干机的设计图纸，明确各部件尺寸、装配顺序、核心技术参数（如定型温度范围、烘干效率、传动速度），确保生产过程严格按照图纸执行，重点确认定型机构、热风循环系统的设计细节，避免出现设计偏差导致设备性能不达标。

1.3 生产计划与人员准备

第二章 核心生产工序

2.1 主体结构加工

• 剪板与折弯：根据设计图纸，将预处理后的钢材、不锈钢板材送入剪板机，按尺寸精准剪切，剪切后去除边缘毛刺；将剪切后的板材送入折弯机，按设定角度折弯，形成机架、烘干舱外壳的雏形，折弯后检查尺寸精度、折弯角度，不合格产品需重新加工或报废。

• 焊接成型：将折弯后的零部件通过焊接工装固定，采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，重点焊接机架承重部位、烘干舱接缝处，确保焊缝饱满、无夹渣、无气孔、无裂纹；焊接后对焊缝进行打磨处理，去除焊渣、毛刺，使表面平整光滑，避免划伤操作人员或物料；烘干舱内胆焊接后进行密封性测试，确保无漏气、漏热现象。

• 表面处理：对机架、烘干舱外壳进行表面处理，先进行二次除锈（手工除锈或喷砂除锈），去除焊接过程中产生的锈蚀；喷涂防锈漆，晾干后再喷涂耐高温涂料，涂料喷涂均匀、无漏喷、流挂现象，晾干后确保涂层附着力强，适配设备长期高温运行需求；不锈钢内胆进行二次抛光，确保表面光滑，符合卫生要求。

2.2 核心部件组装

• 加热系统组装：将加热元件（电加热管、热风发生器）安装在烘干舱内部，固定牢固，确保加热元件分布均匀，避免局部温度过高；连接加热元件线路，做好绝缘处理，防止漏电、短路，线路布置规范，便于后期维护。

• 温控系统组装：安装温度传感器、温控器，将温度传感器精准固定在烘干舱内部，确保能准确检测舱内温度；连接温控系统线路，调试温控功能，设定不同定型温度档位，测试温度调节精度，确保温度波动≤±1℃，温控器能正常显示、调节温度，出现异常时能及时报警。

• 传动系统组装：安装电机、输送带、轴承等传动部件，调整输送带松紧度，确保运行平稳、无跑偏、无卡顿；调试电机转速，确保传动速度符合设计要求（根据定型物料需求可调节）；添加润滑油，保障传动部件运行顺畅，减少磨损，延长使用寿命。

• 密封与防护组装：在烘干舱门、输送带进出口等部位安装耐高温密封垫，确保密封严密，防止热量流失和物料泄漏；安装设备防护栏、防护罩，重点防护传动部件、加热元件，避免操作人员接触高温部件或运动部件造成安全事故；安装电气控制柜，整理线路，做好接地处理，确保电气安全。

2.3 整机装配与调试

• 整机装配：将加工好的主体结构与组装完成的核心部件进行整体装配，固定牢固，确保各部件位置精准、配合良好；安装烘干舱门、进料口、出料口，调试舱门开关灵活性，确保密封严密；连接各部位线路、管路，整理规范，做好标识，便于后期维护和检修。

• 空载调试：整机装配完成后，进行空载运行测试，运行时间不少于2小时，重点检查：电机运行状态（无异常噪音、无过热）、输送带运行情况（平稳无跑偏）、加热系统（加热均匀、温度达标）、温控系统（精度准确、报警正常）、密封性能（无漏热、漏气）；发现异常及时停机检修，调试合格后方可进行负载测试。

• 负载调试：根据定性烘干机的设计用途，选用对应物料（如织物、小型零部件、农产品）进行负载测试，设定标准定型温度和烘干时间，测试烘干效率、定型效果，确保物料烘干后定型均匀、含水量达标，设备运行稳定，无异常故障；记录测试数据，对比设计标准，不达标项需重新调试、整改。

2.4 二次加工与标识

• 细节优化：对整机进行全面清理，去除表面灰尘、污渍、多余涂料，检查各部位螺栓是否紧固，线路、管路是否连接牢固；对设备易磨损部位（如输送带、密封垫）进行加固处理，延长使用寿命；调试设备调节功能（如温度调节、速度调节），确保操作便捷、精准。

• 标识印刷与粘贴：在设备明显位置印刷或粘贴标识，包括设备名称、型号、规格、生产企业信息、生产日期、额定功率、定型温度范围、安全警示标识（高温警示、电气安全警示）等；标识清晰、牢固，不易脱落，便于操作人员识别和使用；在电气控制柜上粘贴操作说明书简化版，标注核心操作步骤和注意事项。

第三章 成品检测与处理

3.1 成品全项检测

• 外观检测（全检）：目测检查设备外观，表面涂层均匀、无漏喷、流挂、划伤、锈蚀；焊缝平整光滑、无毛刺、无裂纹；各部件安装整齐、牢固，无松动；标识清晰、完整，安全警示标识规范；烘干舱内胆光滑无毛刺、无污渍，符合卫生要求。

• 尺寸精度检测（全检）：用卷尺、卡尺检测设备整体尺寸、烘干舱尺寸、输送带宽度等，误差符合设计要求（整体尺寸误差≤±5mm，烘干舱尺寸误差≤±3mm）；检查折弯角度、焊接部位尺寸，确保符合装配要求。

• 性能检测（抽样检测，每批次抽样比例≥10%）：

• 温控精度检测：设定不同温度档位，检测舱内温度波动，确保≤±1℃，温控器显示准确，报警功能正常；

• 烘干与定型性能检测：选用标准物料进行测试，检测烘干效率、定型效果，确保物料烘干后含水量达标、定型均匀，无变形、破损；

• 电气安全检测：检测设备绝缘性能、接地电阻，确保符合电气安全标准，无漏电、短路隐患；测试电机、加热元件运行电流、电压，符合额定要求；

• 密封性能检测：关闭烘干舱门，进行压力测试，确保无漏热、漏气现象，热量损耗符合标准；

• 传动性能检测：测试输送带运行速度、稳定性，无跑偏、卡顿，电机运行无异常噪音、过热现象。

• 安全性能检测（全检）：检查防护栏、防护罩安装牢固，无松动；紧急停机按钮功能正常，能及时切断电源；高温部件标识清晰，防护到位；电气线路布置规范，接地良好，无安全隐患。

3.2 不合格产品处理

3.3 成品清洁与干燥